電極材料與電芯生產環(huán)節(jié)
自動上下料：在涂布、輥壓、分切等工序中，AGV通過高精度舉升機構（定位精度±1mm）實現(xiàn)極片卷材（重達1噸）的自動對接，替代人工或傳統(tǒng)有軌輸送，避免極片損傷。例如，珠海創(chuàng)智為鋰電基地開發(fā)的視覺無軌導航AGV，解決了磁條導航易壓傷、維護成本高的問題，同時滿足高溫靜置房（45℃）等特殊環(huán)境作業(yè)需求。
工序間轉運：AGV將分切后的極片轉運至疊片/卷繞工位，通過激光導航或二維碼導航實現(xiàn)動態(tài)路徑規(guī)劃，適應產線頻繁換型需求。
電池組裝（PACK）環(huán)節(jié)
模組與電池包轉運：AGV作為可移動裝配平臺，承載電池模組在焊接、檢測、組裝工位間流轉，支持多車型混線生產。例如，上海某電池廠引入6臺AGV構建柔性PACK線，通過“呼叫按鈕-自動對接滾筒-電梯聯(lián)動”流程，實現(xiàn)成品從產線到倉儲的全自動轉運，節(jié)省30%人工成本。
高精度合裝：在電池包與底盤合裝工序中，AGV配備多軸調節(jié)機構（X/Y/Z三軸），配合實時稱重傳感器調整姿態(tài)，確保電池包與車身精準對接（誤差≤±2mm），滿足整車裝配節(jié)拍要求。
倉儲與測試環(huán)節(jié)
智能倉儲：AGV在高溫靜置房、成品庫等場景中替代堆垛機，通過雙側向叉車式AGV實現(xiàn)電池包高密度存儲，提升空間利用率30%以上。
測試物流：AGV將待測試電池包轉運至充放電測試區(qū)，完成后自動分揀合格/不合格品，實現(xiàn)測試流程閉環(huán)。例如，河南某新能源企業(yè)使用12臺AGV，完成從裝配線到測試區(qū)、立庫入口的全流程無人化轉運。
高精度與高可靠性
導航方式以激光SLAM、視覺導航為主，定位精度達±5mm，對接精度≤±1mm，滿足極片、電池包等精密部件的轉運需求。
配備多重安全防護（自動避障、緊急制動、聲光報警），避免人機碰撞，尤其適用于高壓、高溫等危險環(huán)境。
柔性化與智能化
支持動態(tài)路徑調整，可快速響應產線換型（如不同容量電池包生產），改造成本較傳統(tǒng)產線降低50%。
通過調度系統(tǒng)與MES、WMS實時交互，實現(xiàn)生產數(shù)據(jù)追溯（如電池條碼信息綁定），滿足質量管控要求。
適應特殊場景
耐高溫、防塵防水設計，可在涂裝車間、高溫靜置房等惡劣環(huán)境持續(xù)作業(yè)。
大負載能力（單臺AGV承重可達2-5噸），滿足電池包、模組等重型物料的轉運需求。
寧德新能源：采用新松機器人定制的多軸AGV，集成7組可動機構與高精度電子秤，實現(xiàn)電極從產線到備貨區(qū)的動態(tài)平衡轉運，避免重心偏移導致的事故。
上汽大眾MEB車間：160臺中型AGV服務于電池裝配線，通過電池健康管理系統(tǒng)（BMS）實時監(jiān)控AGV自身電池狀態(tài)，避免因AGV故障導致產線停滯，保障生產節(jié)拍穩(wěn)定。
隨著動力電池產能擴張與工藝復雜度提升，AGV正朝著**“更高精度（±0.5mm對接）、更大負載（10噸級）、全流程數(shù)字化”**方向發(fā)展。例如，無軌導航技術（如激光SLAM）逐步替代磁導航，減少基建依賴；5G+AGV實現(xiàn)多車協(xié)同調度，進一步提升產線吞吐量。
AGV的深度應用不僅推動電池生產效率提升20%-40%，更成為新能源汽車工廠實現(xiàn)“黑燈工廠”的核心支撐技術之一。
